硅溶膠型模殼剩余強度

　　硅溶膠型模殼剩余強度
　　硅溶膠制模殼技術因其環保性成為當今熔模鑄造的主流技術。然而，任何事物都有兩面性。既然硅溶膠有它的優點，也有它的局限性。例如，它的干燥需要時間，它的殘余強度高，并且難以清潔鑄件。這就是今天的話題。

　　我們知道硅溶膠的高溫強度取決于它的二氧化硅含量。含量越高，高溫強度越大。此外，高溫強度與殘余強度成正比。也就是說，高溫強度越高，剩余強度越大。對于鑄件的后處理工藝，清理鑄件比較費時，而且存在鑄件損壞的風險。因此，在模板高溫強度和剩余強度的博弈中，可能會考慮更多的剩余強度。所以通常的出發點是在模板高溫強度能滿足澆筑要求的前提下，盡可能的降低模板的剩余強度(1。模板不漏鋼液。鑄件尺寸符合公差要求)。
　　也許有人會擔心這兩個條件不容易滿足。其實你完全不用擔心，前面有人幫你做了很多工作。那么，如何降低模板的剩余強度呢？
　　模板由結合劑和耐火材料組成。那么，解決的辦法一定是這兩種方式。先說粘合劑。因為硅溶膠中的二氧化硅含量決定了模板的強度，降低二氧化硅含量肯定是一個辦法。這里應該指出的是，須使用蒸餾水來降低二氧化硅含量。因為熔模鑄造用硅溶膠是堿性的其PH值為8.5-10.5，硅溶膠在此范圍內穩定。但一旦使用其他離子水，硅溶膠可能會變得不穩定而凝膠，要特別注意。另外需要提到的是，硅溶膠的二氧化硅含量并不是無限降低的，這里有一個標準。即一般鋼件表層使用30%硅溶膠，過渡層和背層可降至26%左右；鋁合金表層可以用24-26%的硅溶膠，背層可以降到20%，這是以前有人做過的。另外還有用快干硅溶膠的。不僅能解決硅溶膠涂料干燥慢的問題，而且型模殼的濕強度高于普通硅溶膠型模殼，但型模殼的殘余強度低于常規硅溶膠型模殼。
　　另一種方法是在表層或過渡層中加入熔融石英粉和砂，利用熔融應時的高溫結晶和低溫相變來降低模板的殘余強度。而且，熔融應時的型模殼高溫強度不低，膨脹率小，在國外已得到廣泛應用。然而，應時涂層的性能不如硅溶膠涂層。
　　再者，還有一種方式就是烘焙溫度。在焙燒過程中，硅溶膠型模殼的強度不斷增加。根據數據，在1050℃時達到z大值因此，有可能降低通常難以清潔的模板的烘烤溫度。如果模板厚度較大，可以增加模板的烘烤時間，以保證模板燒穿。
　　z后，模板制作中預濕越多，模板就越堅固。硅溶膠涂料生產后，要防止水分蒸發，水分蒸發會導致二氧化硅含量增加，模板強度增加，這也是需要注意的。